纯棉织物轧染色差的控制与管理

印染（２００２　Ｎｏ　２）　ｗ　ｃｄｆｎ．ｃｎｍ，ｃｉｌｒ　生产技术ｊ　纯棉织物轧染色差的控制与管理　黄雪良　新　荣祥织染有限公司（４５３００２）　摘　要从工艺、设备、操作等方面论述了纯棉织物轧染匹阃色差和左中右色差产生的原厝－并给出了控制与管理的　办法。　叙词；轧染色差控制棉织物　中图分类号；Ｉ＇Ｓ１９３．５３　近几年来．由于市场的变化不再是消费者自买衣　坯布对色差的影响对于纯棉织物而言主要是坯布　料自己缝制衣服，而是由服装企业定购面料，整批裁剪　纤维结构不一致，即坯布的混配棉成熟度和配棉的等　加工成为服装。正是这种整批裁剪、分片缝合，对色差　级不一致。这种差别会造成染料对织物的上染率不一　的要求就更高。特别需要说明的是，出口到国外市场的　致。一般来讲，坯布所用棉纤维的成熟度高．染料｝　染　印染产品，对色差的要求更严，原来我国的５级制灰色　率高．颜色深而且色泽亮丽，反之则色浅而且色泽萎　卡评级一等品标准；匹间色差３～４级，左中右色差４　暗　每次来坯‘特别是不同产地的坯布）应分开使用。如　级　已不能满足国际市场的需求，出口订单一般要求匹　果无法避开，不同来坯要染同一个颜色，一定要将两种　间色差４级以上ｔ相当于电脑比色仪ＣＭＣ＜￣０．８），而　或几种坯布各取５　ｍ连匹染色，查看色泽变化，由技术　左中右色差要求在４～５级以上（相当于电脑比色仪　员调整处方分别染色。对于有稳定织坯厂的单位．对织　？Ｍｃ＜０．６），基本无色差　多数外商以信用证结算，出　厂所用的棉纱一定要从严检验．不同等级棉纱或者更　现质量问题将严重影响企业的信誉和效益。颜色问题　换不同产地的棉纱一定要做好标记，并及时通知后道　是质量问题中比较普遍的问题，所以加强色差管理，控　工序。　和减少色差．对印染企业具有重要的意义。　１．１　２　染料和助剂的影响　轧染色差有两种表现形式：前后色差即匹间色差　染料和助剂的质量不稳定也会对染色造成一定影　和左中右色差。一般来说，出现匹问色差可以通过分色　响　对要使用的染料和助剂建立严格完备的质量检测　分批回修达到客户要求，而左中右色差就很难纠正。所　体系，保证生产过程中所使用的染料和助剂稳定合格　以，对色差的管理特别是左中右色差的管理极为重要。　需要强调的是，对于染料即使检验合格，也要分批号使　色差的形成原园很复杂．涉及因素较多，其控制和　用．因为不同批号的染料或多或少都会有差异．都会对　管理是一个系统工程，与印染企业各部门都有关系．印　染色造成不同程度的影响。　染企业为了提高年产量，缩短或取消设备大修时间．使　对原材料的控制与管理，对色差的产生主要起预　设备带病运行，造成故障停机多，不能完全满足工艺要　防的作用　要建立稳定的供应渠道，最好是由通过ＩＳＯ　求而造成色差；有些印染企业蒸汽质量不高而且压力　９０００体系认证的企业稳定供应原材料　有些助剂用量　不稳，这对染色也会造成一定影响　这几年来，印染企　较大，如保险粉、硫化碱、盐酸等．不可能对来料进行　业特别是国有企业效益差、熟练的技术工人流失较多，　１ＯＯ　检验，只可能按比例抽检，所以供应渠道的稳定　职工队伍不稳定，操作随意性大，也会造成染色色差。　眭也很重要。　另外部分印染企业坯布和染料助剂等供应不稳定，也　１．２工艺及操作管理的影响　是造成印染色差的原因之一。所以对于印染企业来说，　大多数色差产生于印染生产过程中．色差的大小　色差的控制和管理是一个系统工程，只有全面去抓，才　与工艺制定是否合理，工艺是否得到完全执行，操作是　会有明显效果。　否规范一致等都有很大关系。实际上色差的控制水平　基本上代表了企业的工艺和操作的管理水平　工艺管　１　匹问色差的控制与管理　理要从小事抓起，扎扎实实、长期不懈。让所有参与生　１．１原材料的影响　产的职工意识到“工艺无小事．事事关质量”。　印染企业所用的原材料主要有坯布、染料和助剂　笔者之所以把工艺和操作一起来谈，是因为在实　等，其对色差的影响不容忽视　际生产中工艺和操作密不可分，工艺要靠操作来执行，　１．Ｌ　ｌ　坯肃的影响　操作要靠工艺来指导，就工艺和操作对匹间色差的影　１２　维普资讯 http://www.cqvip.com

纯撵织物辊絷色差的接舒与管瑾　响，分别作如下讨论：　印染（２００２　ｏ　２）　烧毛时，应该注意火焰的高度和强度以及烧毛车速要　１．２．１　前处理工序的影响　前处理工序处理织物的质量稳定性是控制染色色　差的基础，半制品质量不稳定将会严重影响色差的控　保持一致；使用圆筒烧毛或铜板烧毛时，要注意圆筒或　铜板的温度达到工艺要求，并且在烧毛时保持一致　（３）煮漂　制。所以在日Ｊ染管理中，要十分重视前处理工作　（１）退浆　在前处理工作中，对退浆的要求是”净”，织物上浆　传统的前处理对煮漂工序的要求是“煮透、漂白”，　这只是对煮漂工序的基本要求，实际上要进一步强调　煮漂的“匀”，即处理后织物的一致性。而煮漂是否一致　和设备、工艺及操作均有很大关系　采用何种工艺进行　煮漂，主要从工厂的设备情况及织物的纱支密度配棉　料要退干净，首先要对来坯所用浆料进行分析，了解来　坯的浆料成分，才能制定相应的合理退浆工艺。对于纯　棉织物来讲．一般在织造过程中使用淀粉浆或者淀粉　与ＰＶＡ混合浆　可采用如下办法鉴定来坯浆料．配置　情况来考虑。厚重织物（如１０×ｌ０　７２－４，　４４纯棉纱卡　２Ｏ×１　６　ＩＺ８×６０纯棉纱卡：１　２×１２堋×ｌ４８纯棉灯芯　四种试剂：　城等），笔者倾向于用冷轧堆进行前处理　从目前国内　０２　４　ｇ碘化钾和ｌ　３　ｇ碘溶于水配制成１［＿：　多家工厂实际应用情况来看，该工艺因堆置时间较长，　②０　ｔ　３　ｇ的碘和２．６　ｇ的碘化钾及４０　ｇ的硼酸溶　能满足“煮得透”的要求．且工艺简单，容易保持前后一　于水配置成１００　ｎ１Ｌ；　致。多数工厂根据实际情况将部分设备加以改造以进　⑨１１．８８　ｇ的重铬酸钾和２５　ｍＬ的浓硫酸稀释至　行冷轧堆前处理。在生产中应注意以下几点：　ｊ　０　Ｆｉｎ．Ｉ　；　①要采取多浸多轧的轧液方式．保证工作液渗透　④００　的烧碱溶液。　均匀一致。一般采取两槽浸轧．前槽用三辊重型轧车．　按如下步骤试验：　后槽用两辊轧车，工作液从后槽加人倒流至前槽．保证　　ｌ目　（　＠　∞）—［　：：　织物所带工作液新鲜。　②要注意两辊轧车的压力稳定一致。保持带液量　．　、一一致，这将影响到冷轧堆前处理的效果。　③各布卷堆置时间和堆置温度要保持一致。　如果来坯所用的浆料全部为淀粉浆．笔者建议可　虽然冷轧堆煮漂工艺节能且效果好，但作为一种　使用传统的ＢＦ　７　６５８淀粉酶退浆，其工艺简单、成本较　非连续化生产，不能满足市场上”今日下单，明日交货”　低　织物浸轧２～４　ｇ／［　淀粉酶后于６０　Ｃ保温堆置３０　的要求，所　在大多数工厂，特别是在进行大批量生产　ａｒｉｎ，然后９５　Ｃ水洗即可　淀粉被酶水解后容易洗除，　时，仍然选择了连续煮漂　对于连续煮漂，无论是先煮　而且该退浆工艺对棉纤维无损伤　其退浆率一般在９０　后漂（如上海产【　ＳＲｏ３６一ｌ８０高效煮漂联合机），还是　以上，是一种较好的退浆方法。　节能专家所推崇的短流程煮漂一浴设备ｔ如张家港产　如果来坯为淀粉和ＰＶＡ的混合浆，可使用碱退　的ＬＭＡ０４９—１　８０快速煮漂机），都需要对工艺参数实　浆。烧碱除了有退浆作用外，还能部分去除纤维素上的　行严格的控制，例如双氧水和烧碱浓度、汽蒸水洗温度　天然杂质　需要注意的是碱退浆仅能使浆料与织物粘　等。需要强调的是车速问题　有些工厂对车速控制不严　着力降低，并不能使浆料降解，因此在水洗时，水洗槽　格，认为只要保证织物能烘干、白度息好，无需控制车　中水的粘度会不断升高，造成浆料重新粘附在织物上，　速，甚至蒸汽压力大时就开快车速，蒸汽压力小时就开　使退浆率前后不一致。有人认为，退浆不净也不重要，　慢车速。这从煮漂后织物外观上虽然看不出差别．但实　因为在煮练时自然会完全退浆，这种说法是不对的，浆　际上为染色埋下了隐患。笔者曾在Ｉ　ＭＡ０４９—１　８０快速　料退除不净会增加煮练的负担，同样会造成半制品质　煮漂机上做实验，使用同一匹织物裁成两段，分别以车　量不稳定。所以说在碱退浆时一定要保证水洗的温度　速２５　ｍ／ｒａｉｎ和３５　ｍ／ｒａｉｎ处理织物，然后连在一起染　和水洗槽中水的交换速度，确保退浆前后一致。　色，其色差为４级，也就是说颜色相差１档。所以在煮　ｒ　２）烧毛　漂问题上，不是车速快慢的问题，关键是保持一致。同　一般认为，烧毛工序只会影响到织物的光泽，不会　时对机台的工艺要有严格制度和标准。如每配好一缸　对染色匹间色差有影响，实际上在圆筒烧毛时，如果烧　工作液，要滴定其浓度，烧碱浓度误差控制在士３　ｇ／Ｉ　毛不匀，染色后会有很明显的色条或者色花，不仅影响　以内，双氧水浓度误差控制在±０．０　ｇ／１　以内，测定合　织物的光泽，也会对织物的染色色光有影响。使用气体　格方可使用；汽蒸和水洗温度每３０　ｍｉｎ检查一次，并　１３　维普资讯 http://www.cqvip.com

印染（２００２　Ｎｏ　２）　ｗｗ轩　ｃｄｆｎ．ｃｏｍ　ｃｎ　做好记录：出布工每３００　ｍ要用万能指示剂测定布面　ｐＨ值一次．每１０００　ｉＴｌ测定毛效一次，每３０００　ｉＴｌ测定　硫化．都应该注意以下问题：　浸轧槽染液温度尽可能控制在室温，有资料报道　强力一次；随时查看布面白度等，及时发现不合格产品　井及时处理。保证不合格产品不流转到下道工序　液体硫化染料轧染时轧槽８ｏ℃较合适，得色量较高，　而实际生产中，温度越高，染料对棉纤维的亲和力越　大，越容易造成匹间色差。固体硫化染料用于轧染需要　在９５　Ｃ以上的温度还原染料，所以染液很难降到室　温，但注意轧槽染液的温度要保持一致，一般控制在　７ｊ±２　Ｃ。　１．２．２染色的影响　实践证明，大多数匹间色差产生于轧染工序　因为　该工序工艺复杂，工艺参数多，而且在化学变化中有很　多不易控制的因素等，所以更应该加强轧染工序的工　艺和操作管理。连续轧染中造成匹间色差原因有如下　几种：　在化料缸配好的染料中．一定要加入过量的还原　剂，防止在使用过程中染料在化料桶中被氧化而形成　匹间色差。　严格控制轧液槽染液液面，保持液面的稳定。对于　硫化染料来说，染料对棉的亲和力较高，所以在正常染　（１）染料的选用　在染料选用上，要尽量选择相匹配的染料用于轧　染染色。如活性染料要测试其直接性，简单测试可用滤　纸渗圈法或上行法。在选择染料时要避开某些色光易　受环境影响的染料，如硫化红棕Ｂ３Ｒ（或者硫化红酱　色时，高位槽的染料浓度一定大于轧槽染料浓度，液面　的高低就和染料的浓度有了直接的关系，直接影响所　染颜色的深浅和色光，所以在染色时要严格控制浸轧　槽的液面　３Ｂ），其染后织物在空气中放置容易受二氧化碳形成碳　酸的影响而泛红，而在碱性洗涤时又容易使红光减小；　再如还原ＲＳＮ蓝和还原紫２Ｒ，染后织物含潮不一时　色光有较大差别，古潮大时红光较重。因为这些染料对　氧化要选用合适的氧化剂，不宜选用氧化性太强　的氧化剂（如双氧水）。实践证明，红矾钠和冰醋酸是较　周围环境及条件变化会有较大色光变化，所以轧染时　造成对色难，容易形成匹间色差。　（２）工艺的制定　工艺制定要详细，生产过程中严格控制工艺参数　合适的氧化剂，但红矾钠为重金属盐而且有剧毒．不利　于环保。部分工厂选用溴酸钠作氧化剂，效果也不错。　氧化时要控制氧化液的浓度和温度．正常生产剐，每小　时要滴定一次。　①活性染料　无论是轧一烘一轧一蒸法还是轧一烘一焙法，都　必须注意红外线及热风室的温度，因为大多数用于轧　染的活性染料直接性较低，容易泳移。如果预烘温度变　化过大，则织物进入烘筒烘干时含潮会有变化，造成泳　在使用固体硫化染料进行轧染生产时，染料还原　要使用大量的硫化碱，而硫化碱不容易洗除，所以氧化　前要大流水冲洗布面，使得织物进入氧化槽前洗去布　面８Ｏ　以上的硫化砒．以保证氧化液浓度的稳定　否　则大量硫化碱带人氧化槽，使得氧化液的浓度不稳定，　形成匹间色差。　③还原染料　还原染料匹间色差的控制关键在于还原汽蒸及氧　移程度不一，形成匹间色差。一般要求热风室温度误差　控制在＝３　Ｃ以内，另外固色剂选用纯碱和烧碱的混　合碱时，要严格控制烧碱浓度，一般误差控制在±０．２　ｇ／Ｉ　以内，否则会引起色光波动，特别是对碱剂敏感的　化皂洗。还原液要经过滴定合格方可使用，一般控制烧　碱和保险粉的浓度±０．５　ｇ／ｌ　以内。汽蒸时不仅要控　制蒸箱温度，也要控制蒸箱的压力，一般要求蒸箱蒸汽　压力控制在５８８￣７８４　Ｐａ。　染料，情况会更严重，每一缸配置好的固色碱剂经过滴　定合格方可使用ｉ染深色时，　洗前要用大流水冲洗，　洗去布面大部分浮色，否则大量染料落人皂洗后水洗　槽，会使水解染料浓度增加而沾附在织物表面，使得颜　色越来越深，形成匹间色差。　严格控制皂洗液的温度、浓度和皂洗时间　皂洗不　仅是为了去除棉纤维表面的浮色，提高色牢度．更重要　的是还原染料经过皂煮，染料的状态变得更为稳定　有　些染料经过皂煮色泽会发生变化，如还原黄Ｇ，皂洗后　会产生浅色效应。所以皂煮的温度、皂洗液浓度、皂洗　时间会影响染料的色光，控制不严会造成匹间色差，一　般使用纯碱和净洗剂做皂洗煮助剂，用量和所染色的　深度有关系，９８℃皂洗２　ａｉｒｎ。　②硫化染料　硫化染料用于轧染一般有两种形式：液体硫化染　染料用还原剂还原制成的，染料以隐色体形式存在，对　棉纤维有直接性，可以直接用于染色；而固体硫化染料　用于轧染，需要先将染料用还原剂（常用硫化碱）在９　５　Ｃ以上还原，才能用于染色。无论是液体硫化还是固体　１４　料和固体硫化染料。多数液体硫化染料是将固体硫化　会产生深色效应；而有些染料如还原深蓝ＢＯ，皂洗后　维普资讯 http://www.cqvip.com

印染｛２００１　Ｎｏ　２）　＠纳夫妥染料　纳夫妥染料染色匹间色差产生主要是显色时的　补充加水应尽可能用喷淋管，不可在水洗槽一端加水，　否则可能造成左中右净洗的程度不一致，即处理织物　的左中右ｐＨ值不一致，进而造成染色的左中右色差　２．３轧染工序　ｐＨ值、显色温度、偶合时间等条件发生变化。严格控制　打底液中的游离碱浓度；浸轧重氮显色盐后，透风时间　应足够，一般需要２Ｏ～３０　ｓ　如果染料的偶合比较慢　ｔ如色酚ＡＳ打底，ＶＢ蓝盐显色时），可以在汽蒸箱中　连续轧染工序是印染生产的重点工序．也是最容　易形成左中右色差的工序　设备方面：　（１）浸轧染料用的均匀轧车是控制左中右色差的　汽蓑３０　ｓ左右来加速偶合反应　打底布要经过透风冷　却后，方可进人显色轧槽，否则温度较高的打底布会使　浸轧槽显色液的温度升高，形成匹间色差　关键部位，应作为重点来维护和保养，定期检修　如漏　气、漏油、冬季油温过低、夏季油温过高等都会造成油　压或气压不稳，形成染色的左中右色差，所以在生产过　２　左中右色差的控制与管理　如前所述．一般外销产品对左中右色差的要求做　到基本无色差。左中右色差一旦形成很难纠正，对其控　程中发现气压或油压指示表指针不稳时．应及时查找　原因。　（２）热风打底时热风箱温度要保持左右一致，最好　在热风室左右两侧均匀安装温度计，在循环风机出现　制与管理就成为印染工作的重中之重　在实际工作中，　左中右色差的形成原固较复杂，要经常抽查对比织物　左中右颜色是否一致，煮漂工序要及时检查左中右白　故障或热风室滤网堵塞时能及时发现，部分染料（如活　性、纳夫妥等）在预烘时左右温度不一致，容易出现染　色织物左右色光有差异。　度毛效是否一致等，做到及时发现及时解决。　２　１烧毛工序　（３）汽燕水洗后用大流水冲洗时．各水洗槽要用喷　淋管续加补充水，水洗槽一侧加水．容易形成左右色　差，特别是对于水洗较敏感的硫化染料。　从操作上来说，预防左中右色差要注意以下几点：　（１）无论是染液、固色液、还原液，均应使用多孔喷　淋管连续加人，严禁直接向浸轧槽一端直接补加，否则　浸轧槽工作液两端浓度不一，容易形成左右色差。　（２）还原染料和琉化染料染色在氧化时，氧化剂也　应该用多孔喷淋管连续加人　（３）染色后织物要彻底烘干，用手接触时有烫感，　有时烘干时左中右烘干不匀，则会造成有左中右色差　烧毛轻重不一定会影响织物染色后的光泽，气体　烧毛机其烧毛效果容易达到左中右均匀，但气体烧毛　机处理织物的光泽感差，大多数工厂使用接触式烧毛．　Ⅻ圆筒烧毛机。圆筒烧毛机是铜板烧毛机的更新产品，　其结构是以灼热的转动的合金圆筒为主要加工装置，　鲷物在其表面接触滑过进行烧毛加工　其加热方式是　从圆筒一端向圆筒内喷射雾状柴油，经电子打火点燃　使其成为火焰　加热圆筒。圆筒的另一端接烟囱，其燃　烧产生的热烟从烟囱排除，圆筒烧毛机最大的缺点是　圆筒表面径向左右受热不均匀，圆筒两端温差大，有时　高达ｌ　７０℃，造成被烧毛织物的左右烧毛程度不一，光　泽度有差别，染色后左右色光有差异．特别是对宽幅织　物更为严重。在生产中要加以注意，圆筒预热时间应足　的假象，从而使真正的左中右色差难以控制。　（收稿日期　２００１—１２一　７）　够长，使简体通红透亮，左右温差应在５０℃以下。同时　经常清理圆筒内柴油燃烧而产生的焦炭，使圆筒传热　迅速　２．２煮漂工序　前处理无论是使用冷轧堆工艺，还是连续煮漂，都　要注意浸轧工作液（煮练液、煮漂液、漂白液）时的左中　右带液率，特别是在短流程前处理的碱氧一浴工艺过　程中（如Ｔ　ＭＡ０４　９　１８０快速煮漂机），其工作液中烧碱　和双氧水浓度较高，煮练和漂白同时进行，工艺条件强　烈，如果左中右带液率有明显差异，将直接影响处理后　织物左中右的毛效和白度。实验证明，左中右带液率的　差别应该小于３　要经常检查轧辊是否平整均匀．轧　车压力是否稳定一致。另外，在煮漂后水洗时，水洗槽